열성형을 통해 자동차 외장 부품을 생산하는 과정에는 여러 가지 복합적인 과제가 수반되며, 특히 두께가 약 2.3~3.5mm이고 유리섬유로 강화된 복합 섬유 시트 전반에 걸쳐 일관된 온도 프로파일을 유지하는 것이 핵심 과제입니다. 이러한 시트를 정밀하게 가열하지 않으면 딥드로잉(Deep Drawing) 공정 중 소손이나 접힘과 같은 결함이 발생할 수 있으므로, 정확한 온도 제어가 필수적입니다. 가열은 열성형 장비 내부에 설치된 저출력 및 고출력 복사 히터를 조합해 이루어지며, 이후 시트는 금형에서 압착 및 냉각 과정을 거쳐 패널 부품으로 성형됩니다.
가열과 성형 사이의 취급 시간을 최소화하는 것은 공정 편차를 방지하고 불량률 증가와 효율 저하를 막기 위해 매우 중요합니다. 또한 생산 공정에는 공기 흡입 노즐과 같은 기능성 요소의 동시 성형이 포함되며, 이후 레이저 커팅과 최종 형상 가공을 거쳐 부품이 고객에게 전달되어 조립 공정에 투입됩니다.
안정적인 생산, 최적의 사이클 타임, 그리고 최소한의 결함을 보장하는 공정을 구현하는 것이 무엇보다 중요합니다. 개발 단계에서는 온도 설정이 적절하지 않아 패널 부품이 간헐적으로 소손되거나 접힘이 발생하는 문제가 나타났으며, 이는 지속적인 온도 모니터링과 복사 히터의 정밀한 제어가 얼마나 중요한지를 분명히 보여주었습니다.
이러한 과제를 해결하기 위해서는 플라스틱 시트 전반의 온도 프로파일을 시각적으로 표시하고, 히터 온도 제어를 단순화하며, 설비 가동률을 극대화하는 작업이 핵심적입니다. 이러한 노력은 사이클 타임을 단축하고 생산 효율을 향상시키는 데 기여할 뿐만 아니라, 최고 수준의 품질 기준을 유지하는 데에도 중요한 역할을 합니다. 이는 고객 만족도와 충성도에 직접적인 영향을 미칩니다. 열성형 공정 전반에 걸친 일관된 온도 제어는 자동차 산업의 엄격한 요구를 충족하는 고품질 외장 부품을 생산하는 핵심 요소이며, 궁극적으로는 기업의 명성을 보호하고 고객의 신뢰를 확보하는 기반이 됩니다.
